Prozessnahe Software für die Metallurgie

Produktion von Stahlbändern: Veredelung mit Qualität

Coillinie bei Salzgitter Flaschstahl | Quelle: Salzgitter AG
Coillinie bei Salzgitter Flaschstahl | Quelle: Salzgitter AG

In der Produktion von Stahlbändern der Salzgitter Flachstahl GmbH sind die Entwickler der pdv-software GmbH mittlerweile fast "zu Hause". In zahlreichen Projekten leisten unsere Metallogie-Lösungen einen erheblichen Beitrag zur Qualitätssicherung und -optimierung. Eingesetzt werden unsere Anwendungen im Level2-Bereich von Feuer- und Elektrolytverzinkungsanlagen, Bandbeschichtungsanlagen, Tafelanlagen sowie in den Coil-Linien. Die Lösungen bauen die Brücke zwischen den Anlagensteuerungen (Level1) und dem übergeordnetem Materialverfolgungssystemen (Level3).

Produktionsüberwachung

Beispielsweise kontrolliert die Rezepturverwaltung in Abhängigkeit von Vormaterialeigenschaften und Auftragsdaten nötige Einstellparameter (so genannte Rezepte) für die Fertigungsstraße. Soll ein neues Coil bearbeitet werden, so wird automatisch ein passendes Rezept zugeordnet. Die Bediener der Anlage können diese Zuordnung nachträglich ändern oder die Rezepte anpassen, sollte dies erforderlich sein.

Ein Produktionsplanungssystem erlaubt es den Disponenten einer Fertigungsstraße, die für die Anlage zu verarbeitenden Vormaterialien optimal zu verplanen. Hierbei werden spezielle Eigenschaften und Restriktionen der jeweiligen Anlage berücksichtigt und dem Bediener zur Unterstützung angezeigt sowie Vorgaben-Verletzungen farblich hervorgehoben.

Jüngst wurde mit der Coil-Info-App die Stahlbänder-Produktion "mobiler": die App erlaubt es den Mitarbeitern, Fehler, Bemerkungen oder Fotos zu jedem produzierten Coil mit dem Smartphone oder Tablet zu erfassen - gänzlich unabhängig davon, wo sich das Stahlband gerade befindet.

Material- und Produktionsoptimierung

Ebenso wird die Stückelung der Stahlbänder durch unsere Software optimiert. Die Schnittoptimierung gibt vor, an welcher Meterposition oder an welcher Schweißnaht des Bandes geschnitten werden soll, damit die Aufträge innerhalb der Toleranzen erfüllt werden und der Ausschuss (Schrott) möglichst gering ist. Auf diese Weise können aus einer großen Anzahl verfügbarer Vormaterialien die für den jeweiligen Kundenauftrag optimalen Stahlbänder gewählt werden.

Auch anlagenübergreifend entwickeln wir Lösungen zur Produktionsoptimierung über mehre Fertigungsstufen hinweg. Durch die Betrachtung der Materialparameter und des Auftrags ermitteln wir Produktionsvorschläge für Fertigungsschritte, die von mehreren Anlagen erfüllt werden (z.B. Ölen, Besäumen, Schrott scheiden). So helfen unsere Lösungen, Verbrauchsmaterial zu sparen und unnötigen Schrott zu verhindern.

Laufende Qualitätsüberwachung

Während der Produktion erfassen elektronische Inspektionssysteme automatisch oder manuell Zustand, Fehlerbeschreibungen und Eigenschaften der Bleche sowie deren Beschichtungen (Öl, Farbe, Zink...), um anhand dieser Daten die Qualität zu klassifizieren. Diese Informationen werden nach der Produktion verdichtet zu übergeordneten Systemen übertragen, wo sie für die nächste Produktionsstufe oder langfristig zur Nachverfolgung und Auswertung zur Verfügung stehen.

Ergänzend hierzu gibt es Produktionsanlagen mit eigenen Laboren, in denen beispielsweise die Haftung der Lacke geprüft wird. Derartige Prüfungen erfolgen meist durch die Entnahme von Proben nach oder schon während der Produktion. Unsere Produktions- und Laborsysteme tauschen diese Daten untereinander aus; so fließen Labordaten unmittelbar in die aktuelle Produktion ein, während automatisierte Berichte auf mögliche Fehlentwicklungen hinweisen. Durch die grafische Visualisierung der Auftragsdaten - für welches Produkt und für welches Bauteil wird der Stahl verwendet? - inklusive Anzeige aufgetretener Fehler und Reklamationen von vorherigen Bändern wird zusätzlich eine optimale Qualität des Materials gewährleistet.